Galeria

Galeria


Zakres branż w jakich można wykorzystywać sterowniki SIMATIC jest bardzo szeroki, jednym z przykładów jest zastosowanie go w linii produkcyjnej przemysłu paszowego. Poniższy przykład obrazuje wykorzystanie sterownika S7-1200 w linii do granulacji otrąb. Realizacja obejmowała wymianę linii na linie o większej wydajności oraz wymianę układu sterowania.

Firma IMPOL-1 realizowała modernizację układu sterowania włącznie z doborem, dostarczeniem oraz oprogramowaniem systemu i uruchomieniem na obiekcie. System został zrealizowany na podstawie założeń producenta linii oraz uwag użytkownika.

 Rys.1. Granulator

Rys. 1 - Widok granulatora

 Rys.2. Widok sterownika w szafie

Rys. 2 - Widok sterownika S7-1200

 Rys.3. Linia do Artykuu

Rys. 3 - Widok wizualizacji

Komunikacja pomiędzy elementami systemu zrealizowana została za pomocą sieci komunikacyjnej ETHERNET. Do realizacji komunikacji niezbędne było wyposażenie systemu w switch ethernetowy SIMATIC NET CSM 1277

Konfiguracja systemu jest dobrym przykładem wykorzystania zintegrowanego środowiska projektowego TIA Portal. Dzięki funkcjonalności oprogramowania możliwe jest skonfigurowanie sterownika, panelu operatorskiego i wizualizacji na komputerze za pomocą jednego środowiska projektowego.

 Rys.4. Struktura sieciowa

Rys. 4 – Struktura układu sterowania

Skład układu sterowania:

  • Sterownik SIMATIC S7-1200 – CPU1215C
  • Moduły rozszerzeń wejść-wyjść dyskretnych i analogowych – SM 1221, SM 1222
  • Switch ethernetowy SIMATIC NET CSM 1277
  • Kolorowy panel operatorski 6 calowy – SIMATIC HMI BASIC KTP600
  • Wizualizacja WinCC V12 Runtime Advanced zainstalowana na komputerze PC

Publikacje prasowe:

Realizacja modernizacji układu sterowania linią granulacyjną - NiS 2014


Układ sterowania granulatora do produkcji pasz w Szymanowie

Przedmiotem realizacji był układ sterowania pracą granulatora do produkcji pasz w układzie zarówno ręcznym jak i automatycznym.

System sterowania wyposażono w sterownik serii SIMATIC S7-200 CPU226 wraz z dodatkowymi modułami wejść / wyjść dwustanowych i analogowych. Przygotowanie urządzeń do pracy oraz nastawy i podgląd większości parametrów zrealizowano na panelu operatorskim SIMATIC HMI firmy Siemens. Pełną wizualizację wraz z archiwizacją danych zrealizowano na komputerze klasy PC z wykorzystaniem oprogramowania SCADA IFIX. Komunikacja CPU ze stacją operatorską odbywa się po protokole MODBUS.

W skład granulatora wchodzą: dozownik /następuje dozowanie paszy sypkiej/, kondycjoner /do paszy sypkiej dodawana jest woda i następuje mieszanie składników/, granulator właściwy /w nim następuje granulacja paszy w odpowiedniej temperaturze/, chłodnicy /schładzanie gotowego produktu/.

Przedmiotem prac było zautomatyzowanie pracy całego układu granulacji paszy. Głównym zadaniem było napisanie procedury regulacji pracy granulatora z żądaną wydajnością. Zastosowanie zawartego w CPU regulatora było niemożliwe ze względu na właściwości dostarczanej paszy. Skutkowało to m. in. dość zmiennym obciążeniem silników, co w konsekwencji mogło prowadzić do uszkodzenia całego układu. W pierwszej kolejności uruchamiane są podajniki w odpowiedniej kolejności, następnie rozruch granulatora i następnej kolejności znajdującego się nad nim kondycjonera. Kiedy już nastąpi rozruch całej linii, sprawdzany jest odpowiedni poziom paszy w dozowniku i następuje jej granulowanie z wykorzystaniem naszego regulatora PID.

W archiwizacji przedstawiono czasy pracy urządzeń, a także prądy obciążenia granulatora, z których to prądów bezpośrednio wynika wydajność całego układu. W razie jakichkolwiek usterek włącza się sygnał dźwiękowy w pomieszczeniu, gzie nadzorowany jest system, jak i przy granulatorze. Pojawiają się odpowiednie komunikaty, poprzez które szybko można zdiagnozować i usunąć usterkę.

Zaprojektowany system sterowania umożliwia szybkie i samoczynne wyłączenie urządzeń w odpowiedniej kolejności podczas wystąpienia usterki, co skutkuje tym, że nie zostanie pasza w urządzeniu co w konsekwencji może spowodować zepsucie się zgranulowanej paszy w silosach. Podczas usuwania usterki, kiedy którekolwiek z urządzeń granulatora jest otwarte nie ma możliwości załączenia. Granulator to urządzenie o wysokości ponad 15 metrów, a pomieszczenie dla operatorów znajduje się około 50m od głównego włącznika. Włączenie granulatora można uzyskać po potwierdzeniu zamknięcia każdego z poszczególnych urządzeń wchodzących w jego skład.

Konfiguracja systemu sterowania:

1 x CPU226; 2 x moduł 16 wejść / 16 wyjść cyfrowych;

2 x moduł 4 wejść analogowych / 1 wyjście analogowe;

1 x panel operatorski; 1 x komputer klasy PC /wizualizacja.

linia granulacyjna

Układ sterownia kotłowni kompleksu hotelowo-rekreacyjnego

uklad ster kotlowni02

Duże obiekty budowlane takie jak hotele wymagają odpowiedniej instalacji grzewczych, jest wiele możliwych źródeł ciepła, jednak obecnie często branym pod uwagę przy wyborze źródła ciepła jest aspekt ekologiczny. W opisywanym przypadku wybór źródła ciepła padł na pompy ciepła jako odnawialne źródło energii. Mimo że pompy ciepła jako niezależne urządzenia posiadają własne sterowanie, jednak przy dużych obiektach zarządzanie oraz rozdysponowanie ciepła staje się dość skomplikowanym zadaniem. Dodatkowym skomplikowaniem układu jest potrzeba zapewnienia przez układ pomp ciepła nie tylko wody grzejnej i ciepłej wody użytkowej ale również wody lodowej do układu klimatyzacji budynku oraz ciepłej wody do ogrzewania basenu. W takim układzie wykorzystanie geotermalnej energii ziemi jest podwójne poprzez pozyskiwanie ciepła jak i chłodu. Przy tak rozbudowanej funkcjonalności układu technologicznego kotłowni opisywanego obiektu zasadne stało się zastosowanie układu sterowani opartego na systemie SIMATIC S7-1200.

Wybrane zadania układu sterowania kotłownią:

  • kontrola nad produkcją ciepłej wody grzejnej
  • kontrola nad produkcja ciepłej wody użytkowej
  • sterowanie produkcją wody lodowej
  • sterowanie obiegami grzewczymi obiektu
  • sterowanie obiegami wody lodowej obiektu
  • sterowanie oraz zmiana nastaw z recepcji
  • sygnalizowanie stanów alarmowych i awarii.

Układ sterowania składa się z trzech części które komunikują się między sobą za pomocą sieci Ethernet.

uklad ster kotlowni03

Kotłownia - Złożona z jednostki centralnej S7-1200 CPU 1214C rozbudowanej o moduły rozszerzeń dyskretnych wejść/wyjść, wejść do pomiaru temperatury oraz dotykowego panelu operatorskiego MP277.

Basen - Złożona z jednostki centralnej S7-1200 CPU 1214C, modułu rozszerzeń wejść do pomiaru temperatury oraz dotykowego panelu operatorskiego KTP600.

Recepcja - Złożona z wizualizacji WinCC flexible Runtime na  komputerze PC.

Dzięki rozproszonej strukturze wszelkie zmiany nastaw i sterowania układem możliwe są z recepcji hotelowej.

Konfiguracja tak rozbudowanego systemu jest dobrym przykładem wykorzystania zintegrowanego środowiska projektowego TIA Portal. Dzięki funkcjonalności oprogramowania możliwe jest skonfigurowanie wszystkich komponentów systemu za pomocą jednego środowiska. Za pomocą TIA Portal możliwe jest skonfigurowanie zarówno sieci komunikacyjnej, stworzenie i przetestowanie programu sterownika oraz konfiguracja wizualizacji na urządzeniach HMI.

uklad ster kotlowni04

Przykłady aplikacji zrealizowanych w ostatnich latach przez firmę Impol-1:

  • realizacja układu sterowania instalacji technologicznej kotłowni z wykorzystaniem pomp ciepła
  • realizacja układu sterowania stanowiska do badania skuteczności przydomowych oczyszczalni ścieków
  • układ sterowania stacji uzdatniania wody w gminie Mordy
  • sterowanie praca mobilnego urządzenia do dezynfekcji
  • sterowanie pracą linii do produkcji styropianu w Ostrowcu Świętokrzyskim
  • sterowanie pracą linii granulacyjnej we Włodzimierzu.

W powyższych aplikacjach zostały wykorzystane sterowniki SIMATIC serii S7-200, S7-300 i S7-1200 firmy SIEMENS.



Układ sterowania stacji uzdatniania wody w gminie Mordy

Przedmiotem realizacji był układ sterowania pracą trzech filtrów w układzie zarówno ręcznym jak i automatycznym.

System sterowania wyposażono w sterownik serii SIMATIC S7-200 CPU226 wraz z dodatkowymi modułami wejść / wyjść dwustanowych i analogowych. Przygotowanie urządzeń do pracy oraz nastawy i podgląd większości parametrów zrealizowano na panelu operatorskim SIMATIC HMI firmy Siemens. Pełną wizualizację wraz z archiwizacją danych zrealizowano na komputerze klasy PC z wykorzystaniem oprogramowania WINCC flexible.

Stacja uzdatniania wody jest obiektem bezobsługowym i dlatego też wykorzystano również modem SINAUT GSM/GPRS MD720-3, który wysyła do nadzoru informacje o awarii poszczególnych urządzeń i awaryjnych poziomach wody w zbiornikach.

Przedmiotem prac było zautomatyzowanie pracy filtrów, które o wyznaczonej z panelu godzinie powinny przejść w stan płukania w trybie AUTO lub w każdym innym terminie przy ręcznej pracy filtra. W zależności od rozbiorów wody płukanie filtrów następuje bezpośrednio po sobie raz na kilka dni /sezon letni/ lub też płukanie jednego filtra dziennie z późniejszą kilkudniową przerwą /sezon zimowy/.

W archiwizacji przedstawiono czasy pracy urządzeń oraz dzienne, tygodniowe i miesięczne bilanse rozbioru wody.

Zaprojektowany system sterowania umożliwia przebywanie pracownika na obiekcie tylko w razie awarii jakiegokolwiek urządzenia. Istnieje możliwość rozbudowy układu sterowania dla potrzeb zdalnego przesyłania danych do komputera znajdującego się w punkcie kontroli stacji.

Konfiguracja systemu sterowania:

  • 1 x CPU226; 2 x moduł 16 wejść / 16 wyjść cyfrowych;
  • 2 x moduł 4 wejść analogowych
  • 1 x moduł GSM/GPRS; 1 x panel operatorski; 1 x komputer klasy PC /wizualizacja/

uklad stacji



Copyright © 1979-2013 IMPOL-1 F.Szafrański Sp.J. tel. 228865602 fax 228865604 e-mail: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript.